Росэнергосталь - Сталеплавильное производство

Сталеплавильное производство

  • Увеличение производительности конвертеров, высокоэффективная очистка отходящих газов, использование тепла отходящих газов 
  • Применение комбинированной продувки в конвертере (кислородом — сверху через фурму, инертным газом — через днище), обеспечивающее экономию шлакообразующих, чугуна, ферросплавов и повышение выхода годного металла
  • Применение специальных режимов разогрева футеровки ковшей перед приемом расплавленного металла до 1100–1200 5°С, что снижает расход огнеупоров.

21.pngООО «ИТЦ «РОСЭНЕРГОСТАЛЬ» разрабатывает проекты, обеспечивающие создание новых и реконструкцию действующих сталеплавильных производств, включая:

  • электросталеплавильные цехи с электропечами емкостью от 25т до 200 т;
  • конвертерные цехи, оснащенные конвертерами емкостью от 50т до 350 т с современными газоотводящими трактами;
  • участки внепечной обработки жидкой стали на установках «печь-ковш» и вакууматорах (камерных, порционных и циркуляционных);
  • отделения непрерывной разливки стали с машинами непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), в том числе сортовые МНЛЗ с количеством ручьев от 3-х до 8 (сечение заготовки от квадрата 100×100 до квадрата 200×200 мм, круглая заготовка диаметром от 200 мм до 500 мм и др.), слябовые МНЛЗ с количеством ручьев от 1 до 2-х (сечение слябов 100–300×1000–2000 мм и др.) иблюмовые МНЛЗ (сечение блюмов 250×350 мм и др.);
  • внедрение современных технологий выплавки сталей широкого марочного сортамента;
  • установку электродуговых печей большой единичной мощности, с длительностью плавки 30–35 мин.;
  • применение технологии внепечной обработки стали, вакуумирования (снижающих удельный расход электроэнергии на 3–5 кВт∙ч/т стали);
  • использование систем глубокого ввода высокого напряжения 110 кВ непосредственно на печной трансформатор, вместо традиционных 35 кВ;
  • применение печей постоянного тока, позволяющих снизить расход электроэнергии, огнеупоров, электродов, исключить дорогостоящие фильтр-компенсирующие устройства и др.;
  • использование технологии предварительного подогрева лома технологическими газами;
  • оснащение газоотводящих трактов конвертеров высокоэффективными котлами-охладителями конвертерных газов (ОКГ) с системой очистки газов;
  • увеличение производительности конвертеров при высокоэффективной очистке отходящих газов, использовании тепла отходящих газов, частичном или полном дожигании оксида углерода, утилизации конвертерного газа при работе «без дожигания»;
  • применение современных систем охлаждения печей;
  • создание систем оборотного водоснабжения;
  • применение комбинированной продувки в конвертере (кислородом — сверху через фурму, инертным газом — через днище), обеспечивающее экономию шлакообразующих, чугуна, ферросплавов и повышение выхода годного металла;
  • применение технологии десульфурации чугуна;
  • перенос части операций по рафинированию и легированию стали в сталеразливочный ковш (присадка сыпучих материалов и ферросплавов в ковш на выпуске, внепечная обработка стали);
  • применение отходов производства в качестве шлакообразующих и добавочных материалов (окомкование в брикеты пыли от газоочисток и добавка брикетов в шихтовые материалы);
  • доставку в конвертерный цех жидкого чугуна в передвижных миксерных ковшах, что обеспечивает повышение температуры заливаемого в конвертер чугуна ~ 50 °С;
  • применение специальных режимов разогрева футеровки ковшей перед приемом расплавленного металла до 1100–1200 °С, что снижает расход огнеупоров;
  • использование современной двухуровневой автоматизированной системы управления технологическим процессом, обеспечивающей получение заданных параметров содержания углерода и температуры металла в конце продувки, что позволяет избежать дополнительных простоев конвертера и потерь тепла при выполнении корректирующих операций, уменьшить расход корректирующих добавок по ходу плавки;
  • использование одно-, двух- и четырехниточных трайбаппаратов для подачи порошковой проволоки в расплав металла, оснащенных двигателями переменного тока с частотным регулированием скорости вращения, что обеспечивает компактность, экономичность и надежность при широком сортаменте проволоки и диапазоне скоростей подачи проволоки.

ООО «ИТЦ «РОСЭНЕРГОСТАЛЬ» выполняет комплексное проектирование новых, реконструируемых и технически переоснащаемых систем газоочисток за технологическими агрегатами с установкой рукавных фильтров, обеспечивающих снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух до нормативных показателей.

Такие проекты выполняются для сталеплавильных производств (цехов) с различными способами выплавки стали (конвертерным, электросталеплавильным, необходимой производительности), отделений внепечной обработки стали и чугуна (с установками «печь-ковш», вакууматорами), отделений непрерывной разливки стали (с высокопроизводительными современными сортовыми и слябовыми машинами непрерывного литья заготовок, в т. ч. сблокированными с прокатными станами).